在新产品活性染料中出现了虽然是乙烯砜型反应基，但适用高温染色(80℃)的染料。请问应该如何来决定活性染料的最佳染色温度？

    使用活性染料进行吸尽染色时，按照反应基的反应性，一般将最佳温度分为3档：

• 低温型(30~40℃)比如: 二氯三嗪型(dichlorotriazine)二氟氯嘧啶型(difluorochloropyrimidine)染料等
• 中温型(50~60℃) 比如: 乙烯砜型(vinyl sulfone)一氟三嗪型(monofluorotriazine)染料等
• 高温型(80~90℃)比如: 一氯三嗪型(monochlorotriazine)三氯嘧啶型(trichloropyrimidine)染料等
• (但是，在用轧染工艺或印花工艺处理时，需进行汽蒸处理或干热定形处理。此时，温度固定，对处理时间进行调节即可，低温型染料一般用短时间内固色。) 传统上，活性染料由于是近似酸性染料的分子量较小的发色团，使用以反应基的分类为基础的上述温度条件染色不妥。最近，为了提高固着率，将分子量增大到近似直接染料以提高亲和性。类似这些染料就不适合使用以反应基分类的温度条件进行染色加工。 E ∝ ([D]f/[D]s) * D * ( Ka/Kw) * (S/L)••••••(1) 有关活性染料的上染效率，可用下面的公式表示： E：染色效率[D]s：染浴中的染料浓度 [D]f：织物中的染料浓度D： 扩散系数Ka：与织物的反应速度常数Kw：水解反应速度常数L: 浴比S: 织物表面积 (1)式中影响染色温度的要因有Ka、Kw及D。其中Ka与Kw的值是由反应基的种类所定，因此，这些值的范围一般能根据染料种类而定，扩散系数D与染料的分子量有关，不固定。

    想要提升E值，分散系数D值必需保持一定的大小，分子量大的染料采用提高染色温度的手法是增加扩散系数的有效方法。此时，按照传统的以反应基来分类的高温染色工艺染色，能收到比较好的效果。这个原理与广为所知的具有酞菁型发色团乙烯砜类Turq. Blue活性染料(比如，C.I. Reactive Blue 21等)不用50℃，而是用70℃进行染色加工相同。

    对酞菁类染料一般例外对待。在最近面市的新产品染料中必需例外对待的品种有所增加。比如，Sumifix HF染料或Cibacron LS染料虽然拥有中温染色型反应基，但是建议采用高温染色工艺。 因此在染色时，建议按照染料厂商所推荐的染色温度，研究决定最佳染色温度。此外，想使用比推荐温度高的温度染色时，调低pH值，比推荐温度低的温度染色时调高pH值即可。